안녕하세요, 에스지오입니다.

인천일보에서 기획한 <스마트팩토리in 인천> 기사에 에스지오가 실렸습니다.

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에스지오의 자동화 시스템, 스마트한 공정들을 소개하는 오늘의 기사 전문을 살펴보세요. :)

스마트팩토리는 생산의 단계와 요소를 디지털화하고 효율화해 정확성과 유연성을 높여 지속가능성을 담보하는 것을 목적으로 하고 있다. ICT 기술 활용 정도·역량 등에 따라 ▲기초 ▲중간1 ▲중간2 ▲고도 등 총 4단계(구축시스템 스마트화 수준)로 구분한다. 스마트공장을 성공적으로 도입해 가동 중인 인천 내 10개 기업을 차례로 만나 각 기업의 제조혁신 스토리를 담는다. 여덟 번째 순서는 국내 1위 오일레스 베어링 제조업체 ㈜에스지오다.

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㈜에스지오는 대표 오일레스 베어링 제품을 비롯해 전체 매출이 170억을 넘어가면서 기존의 전산 관리 시스템으로 경영을 계속하기가 어려웠고, 이때 스마트 팩토리 사업을 도입하게 됐다.

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무엇보다 최태수 ㈜에스지오(이하 SGO) 대표가 적극적으로 나섰기에 가능한 일이었다.

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현재 스마트팩토리 사업을 담당하고 있는 윤선영 SGO 기술영업팀장은 “2016년 스마트팩토리 시스템 개발 당시 최태수 대표님과 당시 이사님께서 고생을 많이 하셨다”며 “전체적으로 시스템을 바꾸다 보니 공급업체와 미팅을 하며 조율하고 개발하는 시간이 1년 가까이 걸렸다”고 말했다.

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전산상에서 보고 싶은 자료를 볼 수 있도록 하고, 기존에 없던 부분을 새로 개발해야 했다. 생산하는 제품의 숫자와 가짓수가 많아서 시스템상에서 착오가 생기면 하나하나 다시 확인해 문제를 해결해야 했다.

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시행착오 끝에 2016년도 사업 개발을 끝내고 2017년부터 본격적으로 MES 시스템을 구축했다.

이전에는 단순히 수주를 입력하고 체크하는 정도의 시스템이었다면 MES를 구축하고 난 뒤에는 실적과 제품 불량, 재고 상태, 설비 가동률 등 다양한 정보를 정확하게 파악할 수 있게 됐다.

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윤 팀장은 “전사적 관리 시스템으로 숫자만 치면 공장 전체의 공정 현황을 알 수 있도록 개발했다”고 말했다.

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우선 매출 금액 집계가 쉬워졌다. 이전에는 금액만 따로 엑셀 등으로 관리하다 보니 손익이 왔다 갔다 하기도 했는데 수주 내역이 시스템으로 정리돼 정확한 판단이 가능해진 것이다.

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공정 흐름을 스마트 시스템으로 관리할 수 있게 된 것도 큰 변화다.

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윤 팀장은 “출하 시스템이 구축돼 제조부터 출하까지 바코드를 찍어 관리하기 때문에 현장에서 손으로 따로 입력하는 게 없고, 재고 관리가 정확해졌다”고 말했다.

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현장에서 제품을 제조할 때도 스마트 팩토리 시스템이 항시 가동된다.

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기존의 기름 묻은 작업 일지는 태블릿 PC가 대신한다. 직원들은 설비에 부착된 개인별 태블릿 PC를 이용해 작업과 동시에 작업일지를 기록한다.

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SGO 관계자는 “공정 중에 바코드 리더를 찍고, 태블릿 PC 상에서 작업 완료 누르는 등 간단한 방식으로 바뀐 것”이라고 말했다. 이를 통해 작업자가 얼마나 생산했고, 설비를 가동했는지 등의 정보가 수집된다. 누적 데이터를 통해 제품 생산 시간 등을 견적으로 산출하고 이후 견적 평가 및 계획에도 데이터를 반영할 수 있게 됐다.

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윤 팀장은 “동일제품을 제조한 작업자 두 명의 과정이 기록되니 작업자와 설비끼리 전산화로 분석이 가능해졌다”며 “제조과정의 문제나 원인을 분석하고 이후에 조정 할 수 있게 됐다”고 말했다.

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기존의 불필요한 작업이 줄고, 공정 과정의 문제를 해결하면서 생산성도 높아졌다. 스마트 팩토리를 처음 도입한 2017년에 비해 2018년 매출은 19%나 성장했다. 불량으로 인해 발생한 금액도 2018년에 비해 2020년에 절반 이상 줄었다.

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SGO는 2017년 MES 기초 1단계 구축 이후 지난해 기초 2단계 고도화를 실시했다.

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지난해 사업의 핵심은 서울과 경기, 창원 지점의 전산 시스템을 본사 SGO 시스템으로 통합한 것이다. 이로써 각 지점의 매출 등을 본사 시스템에서 한눈에 볼 수 있게 됐다.

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품질 관리 시스템인 QC시스템도 보완했다. 품질관리팀에서 사용하는 문서나 성적서 및 치수 데이터를 바코드에 연동해 데이터 입력하고, 이를 출력해 고객사에 보내줄 수 있도록 했다.

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SGO 관계자는 “기존에는 QC도 간단한 실적 등만 확인할 수 있었는데 이제는 불량을 입력하면 불량 내용이 뭔지, 누가 작업했는지, 어느 외주업체에서 잘못했는지 등의 성적서를 바로 발행할 수 있게 됐다”고 말했다.

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번호로 품질관리가 가능해지면서 눈으로 구별할 수 없었던 원자재 재질도 확인할 수 있게 됐다.

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해당 관계자는 “눈으로 보기엔 비슷하지만 동이냐, HP냐, SP냐에 따라 가격이 다르다”며 “단가가 다른 원자재를 QC시스템으로 분석할 수 있게 됐다”고 말했다.

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도입 전에는 걱정이 많았던 직원들도 시스템이 안정되고 계속 사용하다 보니 훨씬 편리함을 느끼고 있다. SGO는 시스템 상의 설비 가동률을 평가해 매달 우수사원을 선정하고 포상금도 지원하고 있다.

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SGO는 올해 스마트팩토리 사업 고도화 1단계를 신청해 현장 평가를 마쳤다. 태블릿 PC와 기계설비를 연동하는 POP연동이 목표다.

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기존에 MES 시스템에 연동된 태블릿 PC는 설비와 직접 연동되지 않아, 직원이 설비에서 작업 시작을 누르면서 동시에 태블릿 PC를 눌러야만 했다.

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올해 사업으로 설비 기기와도 연동되면 설비 가동률이 좀 더 투명해진다. 설비 내부 온도와 용량, 설비 부하 수준 등도 파악할 수 있기 때문이다.

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또 노후화된 태블릿 PC를 교체하는 등 하드웨어를 교체하는 사업을 올해 사업에 포함했다.

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윤 팀장은 “하드웨어 구축 등은 생각보다 비용이 많이 들어 양보하는 부분이 많다”며 “정부 지원을 받고 있지만, 기업에서도 지출해야 하는 비용이 많아 제대로 스마트사업을 실행하기 위해 지원 금액이 더 커졌으면 좋겠다”는 바람을 전했다.

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/이따끔 수습기자 ouchlee@incheonilbo.com

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출처 : 인천일보(http://www.incheonilbo.com)